La corrosión es uno de los principales factores de deterioro de los metales. Puede afectar al aspecto de una pieza, reducir su espesor, alterar sus propiedades mecánicas y, en los casos más graves, provocar grietas, fugas o fallos estructurales.
Sin embargo, no todos los procesos corrosivos se desarrollan de la misma forma. Algunas piezas pierden material de manera uniforme, mientras que otras sufren pequeños ataques localizados capaces de perforar el metal. También existen formas de corrosión relacionadas con el contacto entre metales diferentes, la presencia de tensiones mecánicas, los microorganismos o las altas temperaturas.
Identificar correctamente el tipo de corrosión es fundamental para encontrar su origen y elegir una medida de protección adecuada. En esta guía analizamos los principales tipos de corrosión, cómo reconocerlos, qué factores los provocan y qué soluciones pueden utilizarse para prevenirlos.
¿Qué es la corrosión?
La corrosión es el proceso de degradación que experimenta un material, especialmente un metal, como consecuencia de su interacción química o electroquímica con el entorno.
En muchos ambientes industriales y atmosféricos, la corrosión se produce mediante reacciones electroquímicas. Para que estas reacciones puedan desarrollarse suelen intervenir:
- Una zona anódica, en la que el metal se disuelve.
- Una zona catódica, donde se produce una reacción de reducción.
- Un electrolito, como agua, humedad o una solución conductora.
- Una conexión metálica entre las zonas anódica y catódica.
El resultado es la transformación gradual del metal en compuestos más estables, como óxidos, hidróxidos o sales. La velocidad del proceso depende del material, el diseño de la pieza y las condiciones del entorno.
Entre los factores que más influyen se encuentran:
- La humedad.
- La temperatura.
- La presencia de oxígeno.
- La concentración de sales o cloruros.
- El pH del medio.
- Los contaminantes atmosféricos.
- El contacto entre metales diferentes.
- Las tensiones mecánicas.
- El estado y el acabado de la superficie.
- La existencia de recubrimientos protectores.
Diferencia entre corrosión y oxidación
Aunque ambos términos suelen utilizarse como sinónimos, no significan exactamente lo mismo.
La oxidación es una reacción en la que una especie pierde electrones. Puede producirse en distintos procesos químicos y no siempre implica un deterioro visible.
La corrosión, en cambio, es el deterioro progresivo de un material debido a su interacción con el ambiente. La oxidación puede formar parte del proceso corrosivo, pero la corrosión engloba un fenómeno más amplio.
En el caso del hierro y el acero, la exposición simultánea al agua y al oxígeno favorece la formación de diferentes óxidos y oxihidróxidos de hierro. Estos productos constituyen lo que habitualmente denominamos herrumbre u óxido rojo.
¿Cómo se clasifica la corrosión?
La corrosión puede clasificarse según diferentes criterios. No existe una única división válida para todas las aplicaciones, ya que un mismo componente puede sufrir varios mecanismos de corrosión simultáneamente.
Una primera clasificación diferencia entre:
Corrosión química o seca
Se produce por la reacción directa del metal con gases u otras sustancias, generalmente sin la presencia de un electrolito líquido.
Es especialmente importante en procesos a alta temperatura, como hornos, calderas, turbinas o motores.
Corrosión electroquímica o húmeda
Se produce cuando existen zonas anódicas y catódicas conectadas mediante un electrolito, como agua, humedad, condensación o una solución química.
Es la forma más habitual de corrosión en estructuras, piezas, instalaciones industriales, vehículos y elementos expuestos al exterior.
Otra clasificación se basa en la forma que presenta el ataque. AMPP agrupa las formas clásicas de corrosión en categorías como ataque uniforme, corrosión galvánica, intersticial, por picaduras, intergranular, disolución selectiva, corrosión bajo tensión y erosión-corrosión.
Tabla resumen de los principales tipos de corrosión
| Tipo de corrosión | Cómo suele aparecer | Condiciones habituales | Riesgo principal | Prevención |
|---|---|---|---|---|
| Uniforme | Pérdida general de material | Humedad, atmósferas agresivas o contacto con fluidos | Reducción progresiva del espesor | Recubrimientos, selección de material y mantenimiento |
| Galvánica | Ataque intenso en uno de los metales unidos | Metales diferentes, contacto eléctrico y electrolito | Degradación acelerada del metal menos noble | Aislamiento eléctrico y materiales compatibles |
| Por picaduras | Pequeños orificios profundos | Cloruros, depósitos y rotura de capas pasivas | Perforaciones y fugas | Selección de aleación, limpieza y control ambiental |
| Intersticial | Ataque bajo juntas, solapes o depósitos | Espacios estrechos con líquido estancado | Daños ocultos y localizados | Mejorar diseño, drenaje, limpieza y sellado |
| Intergranular | Ataque en los límites de grano | Tratamientos térmicos, soldadura o sensibilización | Pérdida de cohesión interna | Aleaciones y tratamientos térmicos adecuados |
| Selectiva | Eliminación de un elemento de la aleación | Medios incompatibles con una fase del material | Pérdida de resistencia sin cambio aparente de forma | Selección de aleación y control del medio |
| Bajo tensión | Grietas finas y ramificadas | Material susceptible, ambiente concreto y tensión | Rotura repentina | Reducir tensiones y seleccionar materiales compatibles |
| Por fatiga | Grietas sometidas a cargas repetidas | Vibraciones, ciclos de carga y medio corrosivo | Fractura prematura | Diseño, inspección y protección superficial |
| Erosión-corrosión | Surcos y zonas pulidas en dirección del flujo | Fluidos rápidos o con partículas | Pérdida acelerada de material | Reducir turbulencias y mejorar materiales y diseño |
| Microbiológica | Ataques bajo depósitos biológicos | Agua, suelos, tanques y tuberías | Corrosión localizada difícil de detectar | Limpieza, desinfección y control microbiológico |
| A alta temperatura | Capas de óxido o degradación superficial | Hornos, calderas y gases calientes | Pérdida de sección y fragilidad | Aleaciones y recubrimientos resistentes |
| Corrosión blanca | Depósitos blanquecinos sobre zinc | Humedad retenida y falta de ventilación | Consumo prematuro del recubrimiento | Secado, ventilación y almacenamiento adecuado |
| Corrosión roja | Herrumbre rojiza sobre hierro o acero | Exposición del acero al agua y al oxígeno | Pérdida del sustrato y fallo de la protección | Restaurar o aplicar una protección anticorrosiva |
Principales tipos de corrosión
Corrosión uniforme o generalizada
La corrosión uniforme afecta de manera relativamente homogénea a una parte amplia de la superficie metálica. Es una de las modalidades más fáciles de reconocer y controlar porque la pérdida de material suele producirse de forma gradual.
Puede aparecer en acero al carbono expuesto a la intemperie, depósitos, estructuras metálicas, maquinaria o instalaciones que trabajan con fluidos corrosivos.
Cómo identificarla
La superficie presenta un deterioro general, cambios de color, formación de productos de corrosión y una reducción progresiva del espesor. No suele concentrarse en un único punto.
Qué riesgos presenta
Aunque normalmente avanza de forma previsible, puede terminar reduciendo la sección resistente de la pieza. En tuberías, depósitos o componentes sometidos a presión, esta pérdida de espesor debe considerarse durante el diseño y el mantenimiento.
Cómo prevenirla
Puede reducirse mediante:
- Recubrimientos metálicos.
- Pinturas y recubrimientos orgánicos.
- Selección de materiales resistentes.
- Inhibidores de corrosión.
- Control de la humedad y de los contaminantes.
- Inspecciones y mantenimiento periódico.
- Sobreespesores de corrosión cuando sean necesarios.
La pérdida de masa y la pérdida de espesor son dos métodos habituales para evaluar la evolución de la corrosión uniforme.
Corrosión galvánica
La corrosión galvánica se produce cuando dos metales con diferente potencial electroquímico permanecen en contacto eléctrico en presencia de un electrolito.
En estas condiciones, uno de los metales actúa como ánodo y se corroe preferentemente, mientras que el metal más noble se comporta como cátodo y queda relativamente protegido.
Puede aparecer en:
- Tornillos y uniones fabricados con materiales diferentes.
- Instalaciones marítimas.
- Sistemas de fontanería.
- Estructuras metálicas.
- Intercambiadores de calor.
- Componentes de automoción.
- Piezas de acero en contacto con cobre, acero inoxidable u otros metales.
Factores que influyen en su intensidad
La corrosión galvánica depende de:
- La diferencia de potencial entre los metales.
- La conductividad del medio.
- La temperatura.
- La relación entre el área catódica y el área anódica.
- La distancia entre los metales.
- El estado de la superficie.
- La presencia y continuidad de los recubrimientos.
Una superficie catódica muy grande conectada a una zona anódica pequeña puede provocar un ataque especialmente intenso sobre esta última.
Cómo prevenirla
Las principales medidas son:
- Evitar combinaciones incompatibles de metales.
- Interponer arandelas, juntas o elementos aislantes.
- Impedir la entrada de agua o humedad en la unión.
- Diseñar correctamente la relación de superficies.
- Aplicar recubrimientos adecuados.
- Utilizar protección catódica cuando corresponda.
- Emplear elementos de unión compatibles con el material principal.
La presencia simultánea de metales diferentes, contacto eléctrico y electrolito es la condición básica para que se produzca este fenómeno.
Corrosión por picaduras
La corrosión por picaduras es una forma de ataque localizado que genera pequeños orificios o cavidades en la superficie del metal.
Su peligrosidad se debe a que puede avanzar en profundidad con una pérdida total de material relativamente pequeña. Una pieza que parece estar en buen estado puede presentar una picadura capaz de perforar una pared, provocar una fuga o iniciar una grieta.
Es frecuente en materiales pasivables, como determinados aceros inoxidables y aleaciones de aluminio, cuando su película protectora se rompe localmente.
Cómo se forma
Una pequeña discontinuidad en la capa pasiva crea una zona anódica muy reducida. El interior de la picadura puede volverse progresivamente más ácido y concentrar especies agresivas, acelerando el ataque.
Los cloruros presentes en agua de mar, sales, ambientes costeros o determinados procesos industriales son uno de los factores que más favorecen este mecanismo.
Cómo identificarla
Puede presentar:
- Pequeños puntos oscuros.
- Cavidades profundas.
- Depósitos que ocultan el orificio.
- Ataques concentrados en zonas concretas.
- Perforaciones sin una pérdida general de espesor.
La inspección visual debe complementarse, cuando sea necesario, con mediciones de profundidad, ensayos no destructivos o análisis metalográficos.
Cómo prevenirla
- Elegir materiales adecuados para la concentración de cloruros y la temperatura.
- Evitar depósitos y contaminación superficial.
- Mantener las superficies limpias.
- Mejorar el acabado superficial.
- Evitar agua estancada.
- Controlar la composición química del medio.
- Aplicar recubrimientos continuos y correctamente adheridos.
Las picaduras pueden crecer hacia el interior hasta perforar el componente, por lo que una inspección superficial poco detallada puede no detectar toda su profundidad.
Corrosión intersticial o por rendijas
La corrosión intersticial aparece en espacios estrechos en los que puede quedar retenido un líquido y producirse una diferencia de concentración de oxígeno o de especies químicas.
Puede encontrarse:
- Bajo juntas y arandelas.
- En solapes.
- Entre un tornillo y su alojamiento.
- Bajo depósitos de suciedad.
- En roscas.
- Entre tubos y soportes.
- En uniones embridadas.
- Debajo de recubrimientos despegados.
Cómo se forma
En el interior del intersticio, el oxígeno disponible puede consumirse más rápidamente de lo que se repone. Esto genera una diferencia electroquímica entre la zona interior y la superficie exterior.
En ambientes con cloruros, estos pueden concentrarse dentro de la rendija. La solución atrapada se vuelve progresivamente más agresiva y favorece la disolución localizada del metal.
Cómo prevenirla
- Evitar espacios estrechos innecesarios.
- Sustituir solapes por uniones continuas cuando sea posible.
- Facilitar el drenaje y el secado.
- Utilizar juntas compatibles y correctamente instaladas.
- Limpiar depósitos y residuos.
- Sellar las zonas en las que pueda entrar humedad.
- Seleccionar materiales resistentes al medio de trabajo.
Corrosión intergranular
Los metales y aleaciones están formados por numerosos granos cristalinos. La corrosión intergranular ataca preferentemente las zonas situadas entre estos granos.
Puede producirse cuando un tratamiento térmico, una soldadura o una exposición prolongada a determinadas temperaturas altera la composición de los límites de grano.
En algunos aceros inoxidables, por ejemplo, la precipitación de carburos puede dejar zonas próximas a los límites de grano empobrecidas en cromo y, por tanto, menos resistentes frente al medio corrosivo.
Por qué es peligrosa
La superficie de la pieza puede parecer relativamente intacta mientras el ataque avanza por su estructura interna. Esto puede provocar:
- Pérdida de cohesión.
- Reducción de resistencia mecánica.
- Fisuras.
- Desprendimiento de granos.
- Fallos inesperados.
Cómo prevenirla
- Seleccionar grados de acero adecuados.
- Controlar los tratamientos térmicos.
- Utilizar procedimientos de soldadura apropiados.
- Evitar tiempos excesivos en rangos críticos de temperatura.
- Realizar inspecciones metalográficas cuando exista riesgo.
La corrosión intergranular sigue los límites de grano y puede permanecer parcialmente oculta mientras se propaga por el material.
Corrosión selectiva o desaleación
La corrosión selectiva se produce cuando uno de los elementos de una aleación se disuelve preferentemente y deja una estructura debilitada.
Uno de los ejemplos más conocidos es la descincificación de los latones, en la que el zinc se elimina preferentemente y queda una estructura rica en cobre, porosa y con menor resistencia mecánica.
También puede producirse grafitización en determinadas fundiciones o ataques selectivos en otras aleaciones multifásicas.
Cómo identificarla
Puede observarse:
- Cambio de color.
- Superficie porosa.
- Pérdida de resistencia.
- Fugas.
- Rotura de piezas que conservaban aparentemente su forma exterior.
Cómo prevenirla
- Utilizar aleaciones resistentes a la desaleación.
- Controlar el pH, la temperatura y la composición del medio.
- Evitar aguas o fluidos incompatibles.
- Aplicar tratamientos o recubrimientos adecuados.
- Sustituir el material cuando las condiciones no puedan modificarse.
Agrietamiento por corrosión bajo tensión
El agrietamiento por corrosión bajo tensión aparece por la acción conjunta de:
- Un material susceptible.
- Un ambiente corrosivo específico.
- Una tensión de tracción suficiente.
La tensión puede proceder de la carga de trabajo, del montaje, del mecanizado, de una deformación o de tensiones residuales generadas durante la soldadura o el tratamiento térmico.
Por qué es especialmente peligroso
Las grietas pueden crecer con una pérdida de material muy pequeña y provocar una rotura repentina a tensiones inferiores a las que el material soportaría en condiciones normales.
En algunos casos, las grietas avanzan por los límites de grano; en otros, atraviesan directamente los granos. Por este motivo, los términos intergranular y transgranular también pueden describir la trayectoria de propagación de una grieta, pero no deben tratarse necesariamente como categorías independientes de corrosión selectiva.
Cómo prevenirlo
- Seleccionar una aleación compatible con el entorno.
- Reducir las tensiones aplicadas y residuales.
- Controlar la temperatura y la concentración de especies agresivas.
- Evitar diseños con concentraciones de tensión.
- Aplicar tratamientos térmicos de alivio cuando proceda.
- Inspeccionar las zonas críticas mediante técnicas adecuadas.
El agrietamiento bajo tensión puede ser difícil de detectar y requiere la coincidencia de material susceptible, ambiente favorable y tensión de tracción.
Corrosión por fatiga
La corrosión por fatiga se produce cuando un metal está sometido simultáneamente a un ambiente corrosivo y a cargas repetidas o cíclicas.
Las vibraciones, cambios de presión, flexiones, arranques y paradas o ciclos térmicos pueden iniciar pequeñas grietas. El entorno corrosivo facilita su iniciación y acelera su propagación.
Es relevante en:
- Puentes.
- Ejes.
- Muelles.
- Vehículos.
- Aeronaves.
- Maquinaria vibratoria.
- Tuberías sometidas a variaciones de presión.
- Componentes que trabajan con cargas alternas.
Cómo prevenirla
- Reducir concentraciones de tensión.
- Mejorar el diseño de radios, uniones y cambios de sección.
- Proteger la superficie.
- Evitar daños y defectos superficiales.
- Controlar las vibraciones.
- Seleccionar materiales adecuados.
- Establecer programas de inspección.
Corrosión erosiva y erosión-corrosión
La erosión es el desgaste físico producido por el movimiento de un fluido, partículas sólidas, burbujas o gotas sobre una superficie.
La erosión-corrosión aparece cuando ese desgaste elimina continuamente películas protectoras o productos de corrosión, dejando el metal expuesto a un nuevo ataque químico o electroquímico.
Puede presentarse en:
- Tuberías.
- Codos.
- Válvulas.
- Bombas.
- Hélices.
- Intercambiadores.
- Equipos de procesamiento.
- Zonas con cambios bruscos de dirección.
- Sistemas que transportan partículas.
Cómo identificarla
Suele generar:
- Surcos.
- Ondulaciones.
- Zonas pulidas.
- Ataques orientados en la dirección del flujo.
- Pérdida de material en codos, estrechamientos o turbulencias.
Cómo prevenirla
- Reducir la velocidad excesiva del fluido.
- Evitar cambios bruscos de dirección.
- Disminuir turbulencias.
- Eliminar partículas cuando sea posible.
- Aumentar radios de curvatura.
- Utilizar materiales y recubrimientos resistentes.
- Revisar el diseño hidráulico.
Corrosión microbiológica o biocorrosión
La corrosión microbiológica es aquella en la que la actividad de bacterias, hongos, algas u otros microorganismos modifica las condiciones electroquímicas de la superficie.
Los microorganismos no siempre atacan directamente el metal. También pueden formar biopelículas, crear diferencias de concentración, producir sustancias corrosivas o generar depósitos bajo los que se desarrolla un ataque localizado.
Es frecuente en:
- Tuberías.
- Torres de refrigeración.
- Tanques.
- Sistemas contra incendios.
- Instalaciones de tratamiento de aguas.
- Equipos enterrados.
- Estructuras sumergidas.
- Industria del petróleo y el gas.
Cómo prevenirla
- Controlar la calidad del agua.
- Evitar estancamientos.
- Limpiar depósitos y biopelículas.
- Aplicar tratamientos microbiológicos compatibles.
- Diseñar sistemas que puedan drenarse y limpiarse.
- Analizar periódicamente el agua y los depósitos.
- Inspeccionar zonas de difícil acceso.
Corrosión ácida y corrosión alcalina
La corrosión también puede clasificarse según el pH y la composición química del medio.
Corrosión ácida
Se produce cuando el metal está expuesto a medios ácidos, como soluciones que contienen ácido clorhídrico, sulfúrico u otros compuestos agresivos.
La intensidad depende de:
- El tipo de ácido.
- Su concentración.
- La temperatura.
- La presencia de oxígeno.
- La velocidad del fluido.
- La composición del metal.
- La existencia de inhibidores.
Los medios ácidos pueden causar una pérdida de material muy rápida si el metal no es compatible con el proceso.
Corrosión alcalina
Aparece en presencia de soluciones con un pH elevado, como determinados procesos que utilizan hidróxido de sodio o hidróxido de potasio.
Aunque algunos metales resisten bien ciertos medios alcalinos, otros, como el aluminio o el zinc, pueden sufrir un ataque importante en condiciones de elevada alcalinidad.
Cómo prevenirlas
- Seleccionar el material según el producto químico, su concentración y temperatura.
- Controlar el pH del proceso.
- Utilizar inhibidores cuando sean compatibles.
- Aplicar revestimientos resistentes.
- Evitar temperaturas superiores a las previstas.
- Vigilar fugas, condensaciones y acumulaciones.
Corrosión a alta temperatura
La corrosión a alta temperatura se produce sin necesidad de un electrolito líquido. El metal reacciona con gases como oxígeno, azufre, carbono o compuestos halogenados.
Es habitual en:
- Hornos.
- Calderas.
- Turbinas.
- Motores.
- Plantas de generación.
- Instalaciones petroquímicas.
- Equipos de tratamiento térmico.
Oxidación a alta temperatura
El metal reacciona con el oxígeno y genera una capa de óxido. Algunas capas son protectoras y reducen la velocidad de ataque. Otras se agrietan, desprenden o permiten que la reacción continúe.
Carburación
La carburación se produce cuando el material absorbe carbono a alta temperatura. Puede formar carburos y alterar sus propiedades, reduciendo la ductilidad y aumentando la fragilidad.
Cómo prevenir la corrosión a alta temperatura
- Elegir aleaciones resistentes.
- Aplicar recubrimientos específicos.
- Controlar la composición de los gases.
- Reducir la temperatura cuando sea posible.
- Evitar ciclos térmicos innecesarios.
- Inspeccionar la pérdida de espesor y el estado de las capas de óxido.
Fragilización por hidrógeno
La fragilización por hidrógeno es un fenómeno por el que el hidrógeno penetra en determinados metales y reduce su ductilidad y resistencia frente a la fractura.
Puede afectar especialmente a aceros de alta resistencia y a componentes sometidos a tensiones elevadas.
El hidrógeno puede introducirse durante:
- Procesos de decapado.
- Limpiezas ácidas.
- Operaciones electroquímicas.
- Procesos de recubrimiento electrolítico.
- Exposición a determinados ambientes industriales.
- Reacciones de corrosión.
- Protección catódica mal controlada.
Qué consecuencias puede producir
- Pérdida de ductilidad.
- Formación de grietas.
- Reducción de la resistencia al impacto.
- Fallos retardados.
- Rotura de tornillos, muelles o piezas de alta resistencia.
Cómo prevenirla
- Controlar la preparación previa de la superficie.
- Reducir el tiempo de exposición a tratamientos que generen hidrógeno.
- Aplicar tratamientos de deshidrogenado cuando sean necesarios.
- Evitar retrasos entre el proceso y el deshidrogenado.
- Seleccionar procedimientos adecuados para la resistencia y geometría de la pieza.
- Controlar tensiones y defectos superficiales.
La penetración de hidrógeno puede reducir la ductilidad y favorecer la aparición de grietas bajo cargas estáticas o cíclicas.
Corrosión en piezas y recubrimientos de zinc
Los recubrimientos de zinc se utilizan para proteger el hierro y el acero frente a la corrosión. Esta protección se basa en dos mecanismos principales:
- Protección de barrera: el recubrimiento separa el acero del agua, el oxígeno y otros agentes corrosivos.
- Protección sacrificial: cuando existe una pequeña discontinuidad, el zinc puede corroerse preferentemente y ayudar a proteger electroquímicamente el acero expuesto.
La capacidad del zinc para proteger sacrificialmente el acero es una de las razones por las que los recubrimientos de zinc se utilizan ampliamente en tornillería, piezas metálicas y componentes industriales.
Qué es la corrosión blanca del zinc
La corrosión blanca se reconoce por la aparición de manchas, depósitos o productos pulverulentos de color blanco o gris claro sobre una superficie de zinc.
Suele producirse cuando una superficie recién zincada permanece húmeda durante demasiado tiempo y no puede secarse correctamente.
Es especialmente habitual cuando:
- Las piezas se almacenan mojadas.
- Existe condensación.
- Las piezas están apiladas sin ventilación.
- Entra agua en el embalaje.
- Las superficies permanecen en contacto entre sí.
- No existe circulación de aire.
- Se produce un almacenamiento prolongado en ambientes húmedos.
- El pasivado o sellado no es adecuado para las condiciones de servicio.
La permanencia de humedad sobre una superficie zincada favorece la formación y continuidad de las manchas de almacenamiento húmedo.
¿La corrosión blanca significa que el zincado ha fallado?
No siempre.
Una ligera formación superficial de productos blancos puede ser principalmente estética y no implicar que el acero base haya quedado desprotegido. Sin embargo, un ataque intenso y prolongado puede consumir una parte importante del espesor de zinc y reducir la vida útil del recubrimiento.
Para evaluar el problema deben considerarse:
- La extensión de la corrosión.
- Su profundidad.
- El espesor de zinc restante.
- La presencia de corrosión roja.
- Las condiciones de almacenamiento.
- El tiempo de exposición.
- La especificación del cliente.
- La función final de la pieza.
Cómo evitar la corrosión blanca
- Secar completamente las piezas antes de embalarlas.
- Evitar el almacenamiento de piezas mojadas.
- Permitir la circulación de aire.
- Evitar el contacto prolongado entre superficies húmedas.
- Utilizar embalajes que no acumulen condensación.
- Mantener las piezas protegidas de la lluvia.
- Emplear pasivados y sellados adecuados.
- Revisar las condiciones de transporte.
- Manipular las piezas sin dañar el recubrimiento.
- Adaptar el sistema de zincado a las condiciones finales de servicio.
Qué es la corrosión roja
La corrosión roja es la herrumbre que aparece cuando el hierro o el acero quedan expuestos al agua y al oxígeno.
En una pieza zincada, su aparición puede indicar que:
- El recubrimiento se ha consumido.
- El espesor es insuficiente para la exposición.
- Existe una zona sin recubrimiento.
- El revestimiento ha sufrido un golpe o desgaste.
- La geometría de la pieza ha dificultado una cobertura adecuada.
- El proceso de preparación o aplicación presenta una discontinuidad.
- El ambiente es más agresivo de lo previsto.
La corrosión roja tiene mayor importancia que una ligera corrosión blanca porque indica que el sustrato ferroso está comenzando a deteriorarse.
Diferencia entre corrosión blanca y corrosión roja
| Característica | Corrosión blanca | Corrosión roja |
| Material afectado | Zinc o recubrimiento de zinc | Hierro o acero |
| Aspecto | Blanco, gris claro o pulverulento | Rojizo, marrón o anaranjado |
| Causa habitual | Humedad retenida y secado insuficiente | Exposición del acero al agua y al oxígeno |
| Qué indica | Consumo o alteración del zinc | Deterioro del sustrato |
| Gravedad | Depende de la extensión y profundidad | Generalmente más crítica |
| Medida principal | Mejorar secado, almacenamiento y protección | Revisar el recubrimiento y restaurar la protección |
Influencia del espesor, el pasivado y el sellado
La resistencia de una pieza zincada no depende únicamente de que exista zinc sobre la superficie.
También influyen:
- El espesor del depósito.
- Su uniformidad.
- La preparación del material base.
- La geometría de la pieza.
- El tipo de pasivado.
- La utilización de selladores.
- Los daños durante el transporte o montaje.
- El ambiente final de exposición.
- La temperatura.
- La presencia de sales o productos químicos.
- La compatibilidad con otros metales.
Por esta razón, el tratamiento debe seleccionarse atendiendo a la pieza, el material, el sector, los requisitos estéticos y las condiciones reales de servicio.
Cómo identificar qué tipo de corrosión tiene una pieza
El aspecto visual proporciona información útil, pero rara vez es suficiente para determinar por sí solo la causa exacta.
Antes de elegir una solución conviene analizar cuatro aspectos.
1. Aspecto de la superficie
Debe observarse si existen:
- Pérdidas uniformes de material.
- Puntos u orificios.
- Depósitos blancos.
- Herrumbre roja.
- Grietas.
- Surcos.
- Ampollas.
- Desprendimientos.
- Cambios de color.
- Zonas pulverulentas.
2. Localización del ataque
La zona en la que aparece el daño puede orientar el diagnóstico:
- Bajo juntas o arandelas: posible corrosión intersticial.
- Alrededor de uniones entre metales diferentes: posible corrosión galvánica.
- En codos o cambios de sección: posible erosión-corrosión.
- Bajo depósitos: posible celda de concentración o actividad microbiológica.
- En zonas sometidas a carga: posible corrosión bajo tensión o fatiga.
- En piezas zincadas apiladas: posible corrosión blanca por humedad retenida.
3. Materiales implicados
Debe identificarse:
- El material base.
- La aleación.
- El tratamiento térmico.
- El recubrimiento.
- Los elementos de unión.
- Los metales que están en contacto.
- La dureza o resistencia de la pieza.
4. Condiciones de exposición
Es necesario conocer:
- Temperatura.
- Humedad.
- Concentración de sales.
- pH.
- Producto químico en contacto.
- Velocidad del fluido.
- Existencia de condensación.
- Tiempo de exposición.
- Método de limpieza.
- Condiciones de transporte y almacenamiento.
- Cargas y vibraciones.
Tabla de diagnóstico rápido
| Síntoma observado | Posible causa |
| Pérdida general de espesor | Corrosión uniforme |
| Ataque junto a una unión de metales diferentes | Corrosión galvánica |
| Pequeños agujeros profundos | Corrosión por picaduras |
| Ataque bajo juntas o depósitos | Corrosión intersticial |
| Grietas en una pieza sometida a tensión | Corrosión bajo tensión o fatiga |
| Superficie desgastada en la dirección del flujo | Erosión-corrosión |
| Depósitos blancos sobre zinc | Corrosión blanca |
| Herrumbre roja sobre una pieza zincada | Exposición del acero base |
| Ataque localizado bajo biopelículas | Corrosión microbiológica |
| Rotura retardada en acero de alta resistencia | Posible fragilización por hidrógeno |
Cómo se mide y evalúa la corrosión
El método de evaluación debe elegirse según el tipo de ataque y la función de la pieza.
Inspección visual
Permite registrar:
- Color.
- Distribución.
- Extensión.
- Posición.
- Productos de corrosión.
- Daños del recubrimiento.
- Grietas visibles.
- Zonas de acumulación.
Las fotografías deben realizarse con una escala de referencia y con suficiente iluminación.
Medición del espesor
Permite comprobar la pérdida de sección del material o el espesor de un recubrimiento.
Según la pieza, pueden utilizarse equipos magnéticos, corrientes inducidas, ultrasonidos u otras técnicas.
Pérdida de masa
Se compara la masa de una probeta antes y después de la exposición, una vez retirados correctamente los productos de corrosión.
Este método es especialmente útil para evaluar corrosión uniforme en ensayos controlados.
Medición de picaduras
Las picaduras deben evaluarse atendiendo a:
- Número.
- Diámetro.
- Distribución.
- Profundidad máxima.
- Densidad por unidad de superficie.
Una picadura aislada pero muy profunda puede ser más peligrosa que una pérdida superficial extensa.
Análisis metalográfico
Permite estudiar:
- Límites de grano.
- Propagación de grietas.
- Ataque intergranular.
- Desaleación.
- Alteraciones microestructurales.
- Profundidad real del daño.
Ensayos electroquímicos
Pueden proporcionar información sobre:
- Potencial de corrosión.
- Densidad de corriente.
- Tendencia a la pasivación.
- Riesgo de picaduras.
- Comportamiento de diferentes materiales en un medio.
Ensayo de niebla salina: qué mide y cómo interpretar sus resultados
El ensayo de niebla salina expone las piezas a una atmósfera salina controlada dentro de una cámara.
Se utiliza para:
- Evaluar la continuidad de recubrimientos.
- Detectar poros, discontinuidades o defectos.
- Comparar lotes o procesos equivalentes.
- Comprobar el cumplimiento de una especificación.
- Analizar la aparición de corrosión blanca y roja.
La norma ISO 9227 describe diferentes ensayos de niebla salina y señala que son especialmente útiles para detectar discontinuidades, poros y daños en determinados recubrimientos. No establece por sí sola el tiempo de exposición ni la interpretación exigible para cada producto.
ASTM B117 también establece las condiciones de funcionamiento de la cámara, pero no prescribe el tipo de probeta, el periodo aplicable a cada producto ni el criterio con el que deben interpretarse los resultados.
¿Las horas de niebla salina equivalen a años de vida útil?
No existe una equivalencia universal y directa entre horas de niebla salina y años de servicio real.
Una pieza puede estar sometida en servicio a:
- Ciclos de humedad y secado.
- Radiación solar.
- Cambios de temperatura.
- Contaminación.
- Abrasión.
- Vibraciones.
- Productos químicos.
- Lluvia.
- Condensación.
- Diferentes concentraciones de sal.
Por ello, las horas de ensayo deben interpretarse como un criterio comparativo o de aceptación definido por una especificación, no como una conversión automática a años de duración.
Los resultados obtenidos con materiales o sistemas de recubrimiento diferentes tampoco deben utilizarse sin más como una predicción directa del comportamiento a largo plazo en servicio.
Cómo prevenir la corrosión de los metales
La prevención eficaz no depende de una única solución. Debe abordarse desde el diseño de la pieza hasta su fabricación, tratamiento, transporte, montaje y mantenimiento.
Seleccionar correctamente el material
El material debe ser compatible con:
- El ambiente.
- La temperatura.
- El pH.
- Los productos químicos.
- Las cargas.
- Los requisitos mecánicos.
- La vida útil esperada.
- El coste de mantenimiento.
Un material más resistente no siempre es la única solución. En muchas aplicaciones puede ser más eficiente utilizar acero con un recubrimiento correctamente seleccionado.
Diseñar para evitar acumulaciones
Un buen diseño debe:
- Facilitar el drenaje.
- Evitar bolsas de agua.
- Reducir rendijas.
- Permitir la limpieza.
- Evitar cambios bruscos de sección.
- Reducir concentraciones de tensión.
- Facilitar la aplicación uniforme del recubrimiento.
- Evitar contactos galvánicos problemáticos.
Controlar el ambiente
Cuando sea posible, deben reducirse:
- Humedad.
- Condensación.
- Sales.
- Contaminantes.
- Temperatura.
- Oxígeno disuelto.
- Microorganismos.
- Productos químicos agresivos.
Aplicar recubrimientos protectores
Entre las soluciones habituales se encuentran:
- Zincado electrolítico.
- Recubrimientos de zinc-níquel.
- Galvanizado.
- Pinturas.
- Recubrimientos orgánicos.
- Recubrimientos metálicos.
- Pasivados.
- Selladores.
- Protección temporal para almacenamiento.
La selección depende del material, geometría, sector, acabado, ambiente y nivel de resistencia exigido.
Evitar daños durante la manipulación
Un recubrimiento correctamente aplicado puede perder eficacia si se producen:
- Golpes.
- Rozaduras.
- Deformaciones.
- Contaminación.
- Apilamientos inadecuados.
- Embalaje con humedad.
- Montaje con herramientas que dañan la superficie.
Establecer un mantenimiento preventivo
El mantenimiento debe incluir:
- Limpieza.
- Inspección visual.
- Medición de espesores.
- Reparación de daños.
- Control de fugas.
- Eliminación de depósitos.
- Revisión de juntas y uniones.
- Seguimiento fotográfico.
- Sustitución de componentes deteriorados.
Qué tratamiento anticorrosivo elegir para una pieza
No existe un tratamiento universalmente mejor. La solución debe definirse en función de las necesidades del componente.
Zincado electrolítico
Puede ser una opción adecuada para:
- Tornillería.
- Herrajes.
- Piezas pequeñas o medianas.
- Componentes industriales.
- Piezas que requieren un espesor controlado.
- Aplicaciones con requisitos estéticos.
- Geometrías que necesitan conservar tolerancias.
El resultado puede complementarse con distintos pasivados y sellados.
Zinc-níquel
El zinc-níquel puede ser apropiado cuando se necesita:
- Mayor resistencia frente a la corrosión.
- Buen comportamiento en ambientes exigentes.
- Protección de componentes de automoción.
- Resistencia térmica superior a determinados sistemas convencionales.
- Un recubrimiento compatible con requisitos técnicos específicos.
La elección entre zinc y zinc-níquel debe realizarse considerando el coste total, la geometría, el material base, la resistencia requerida y las especificaciones del cliente.
Pinturas y sistemas combinados
Las pinturas pueden ser adecuadas para estructuras grandes o superficies en las que se busca una protección de barrera.
En ambientes especialmente agresivos también pueden emplearse sistemas combinados, conocidos como sistemas dúplex, en los que un recubrimiento de zinc se complementa con pintura.
Protección temporal
Para almacenamiento, transporte o fases intermedias de fabricación pueden utilizarse:
- Aceites.
- Ceras.
- Inhibidores.
- Papeles o embalajes específicos.
- Desecantes.
- Sistemas de control de humedad.
La protección temporal no sustituye necesariamente al tratamiento definitivo.
Preguntas frecuentes sobre los tipos de corrosión
¿Cuáles son los principales tipos de corrosión?
Entre los principales se encuentran la corrosión uniforme, galvánica, por picaduras, intersticial, intergranular, selectiva, bajo tensión, por fatiga, microbiológica, erosión-corrosión y corrosión a alta temperatura.
También pueden clasificarse los ataques según el medio, como corrosión ácida o alcalina, y según el producto visible, como corrosión blanca del zinc o corrosión roja del acero.
¿Cuál es el tipo de corrosión más peligroso?
No existe una única respuesta. La peligrosidad depende de la aplicación.
Las picaduras, el agrietamiento bajo tensión, la fatiga, la fragilización por hidrógeno y determinados ataques intergranulares son especialmente peligrosos porque pueden avanzar de forma localizada u oculta y causar fallos con poca pérdida aparente de material.
¿Qué diferencia existe entre corrosión uniforme y localizada?
La corrosión uniforme se distribuye por una zona amplia y produce una pérdida relativamente homogénea de espesor.
La corrosión localizada se concentra en puntos concretos. Puede resultar más peligrosa porque genera perforaciones o grietas profundas sin que toda la superficie parezca deteriorada.
¿Por qué el acero inoxidable puede corroerse?
El acero inoxidable se protege mediante una película pasiva rica en cromo. Si esta película se rompe y no puede regenerarse, pueden aparecer picaduras, corrosión intersticial o agrietamiento bajo tensión.
El riesgo depende de la aleación, la temperatura, los cloruros, el acabado superficial y las condiciones de diseño.
¿Qué se necesita para que aparezca corrosión galvánica?
Deben coincidir tres elementos:
- Dos materiales con diferente potencial electroquímico.
- Contacto eléctrico entre ellos.
- Un electrolito que permita el transporte iónico.
Si se elimina alguno de estos elementos, la celda galvánica queda interrumpida.
¿La corrosión blanca es lo mismo que el óxido rojo?
No.
La corrosión blanca afecta principalmente al zinc y genera productos blanquecinos. La corrosión roja corresponde al deterioro del hierro o acero y señala que el sustrato está expuesto.
¿Se puede detener la corrosión una vez iniciada?
En muchos casos puede controlarse si se elimina la causa, se limpian correctamente los productos de corrosión y se restaura la protección.
Sin embargo, antes de reutilizar una pieza debe comprobarse que conserva el espesor y las propiedades mecánicas necesarias. Las piezas con grietas, perforaciones o pérdida importante de sección pueden requerir sustitución.
¿Qué recubrimiento protege mejor el acero?
Depende del ambiente y de la pieza.
Para elegir correctamente deben evaluarse:
- Material base.
- Geometría.
- Tolerancias.
- Temperatura.
- Humedad.
- Sales.
- Productos químicos.
- Riesgo de desgaste.
- Requisitos estéticos.
- Vida útil.
- Normas aplicables.
- Coste total.
Conclusión
La corrosión puede presentarse de formas muy diferentes. Un deterioro uniforme, una picadura, una grieta bajo tensión o un depósito blanco sobre zinc no tienen el mismo origen ni deben resolverse de la misma manera.
El primer paso siempre debe ser identificar:
- Qué material está afectado.
- Dónde aparece el daño.
- Qué aspecto presenta.
- En qué ambiente ha trabajado.
- Qué cargas ha soportado.
- Qué tratamiento superficial tiene.
- Cómo se ha transportado y almacenado.
A partir de este diagnóstico es posible seleccionar el material, el diseño y el tratamiento anticorrosivo más adecuado.
En Manuel Roca somos especialistas en recubrimientos metálicos de zinc y zinc-níquel para la protección de piezas industriales. Estudiamos las características de cada componente y sus requisitos de resistencia para proponer un tratamiento adaptado a la aplicación.
¿Necesitas mejorar la resistencia a la corrosión de tus piezas? Contacta con nuestro equipo y analizaremos tu proyecto.
Manuel Roca S.L., empresa de recubrimientos metálicos.